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服に貼るシール

シールといっしょ!!の、シール屋おやじです。

現在、参加者の人に名前を書いていただき、胸や腕などに貼ってもらうシールの問い合わせがきています。
使用する詳しい条件をお聞きし、仕様、見積もりを提示しています。

粘着剤は、繊維用のもので見積もりしました。

一般的な素材として、
ミラコート繊維用
サテン繊維用

があります。

水で洗うと糊が水で溶けてなくなるという粘着剤を使用すると
上質55水洗糊
ミラコート水洗糊
が挙げられます

値段で安い順で並べると
ミラコート繊維用
上質55水洗糊
ミラコート水洗糊
サテン繊維用

水洗糊では水に濡れると剥がれてしまうため、一般的には繊維用の粘着剤を使用することになると思います。

いずれにしろ、使用条件によっては適さない場合もありますので、テストしていただくことをお願いしております。

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光電センサー

シールといっしょ!!の、シール屋おやじです。

印刷機に2回以上通す場合は、センサーマークを印刷しておき、それを光電センサーで読み取り、位置決めをして印刷や抜きなどの加工をします。

センサーマークをきちんと印刷しておくことと、光電センサーの感度調整をきちんとしておくと、2回以降の印刷が精度良くできます。
しかし、そこまで準備していても、印刷時に紙が上下にバタついたりすると、センサーマークをうまく読み取ることができなくなります。
そこで、紙がバタつかないように光電センサーが読み取る位置の前後にネーマなどの硬いタック紙を貼って、バタつきを抑えてやります。

DVC00080.jpg

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展色とは

シールといっしょ!!の、シール屋おやじです。

現在、新版のご注文が多く、新しく色を調色する作業が多くなっています。
色数が多い印刷の場合、その分だけ調色する作業が多くなります。
調色が難しい色、展色が難しい紙の場合、調色作業は難しくなります。

今日は調色作業の一部をご紹介いたします。

CCMメーカーのHPより抜粋

今日、展色したものです。
DVC00088.jpg
インキを混ぜ合わせ、展色して、色見本と比較し、足らないインキを足して、混ぜ合わせという作業を繰り返して、色見本にインキを合わせていきます。黄や赤などは合わせやすいのですが、紺や青などの色は合わせにくく、また、中間色やグレーなどの色も合わせるのに時間が掛かります。

印刷する紙によって色の見え方が違うので、紙によっても配合するインキの量、種類は全く変わってきます。

色も紙も色々なので、CCMがそのまま使えない場合もあります。
ホイル紙などは光が乱反射して、分光計が正確に読み取りません。

後は、印刷機にインキを入れて、実際、印刷して最終調整します。
印刷機にインキを入れるまでに、きれいに展色し、良く確認しておくと、印刷時に手直しすることは少ないです。

調色作業の時、気をつけているのは、混ぜ合わせるインキの数はできるだけ少なくし、中間色のインキをなるべく使わず、適切な量のインキで印刷できるように展色時に適切なインキ量で展色するようにしています。展色時に、インキの量が適切な量でないと、印刷する時に印刷しにくかったり、思った色にならない場合があるからです。

展色の仕方は、たたいて展色したり、ナイフのようなものでインキを伸ばしてみたりなどの方法がありますが、ローラーを使って展色するのが印刷する状態に近いように思います。たたいて展色して、様子を見て、大体、色が合ってきたら、ローラーで展色して微調整しています。

リピート時には、CCMでパソコンに登録されたデータに従って調色していくか、CCMに載らなかったものは、電子はかりでインキ量を量って記録していた配合で調色していくことになります。リピート時は、インキを量って混ぜるだけなので、手間は掛かりません。

本当に色あわせは、永遠のテーマです。合わせるたび、勉強です。

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版の差し替え

シールといっしょ!!の、シール屋おやじです。

今日は印刷作業の一部をご紹介いたします。

商品がサイズ違いなどの場合、シールのデザインや大きさが一緒で、数字や文字が一部だけ変わる場合、変わらない版は機械にセットしたままで、変わる版だけセットし直します。

作業自体は変わる版を交換するだけなので、全部の版を交換する場合と比べて、版の交換時間や段取り時間が短くて済みます。
また、インキや刃型もそのままなので、何も作業が発生しません(但し、図柄によっては、インキの調整などは必要ですが...。)

そうすると、小ロットで多品種の場合でも、シールの値段を抑えることができます。

版の差し替え時間なのですが、平圧機や半輪転で印刷していた頃は、版の差し替えに時間が結構掛かっていました。どちらの機械も機械を止めての版の位置あわせをしなくてはならず、また、平圧機の方は、印刷のムラ取りに時間を取られる場合があり、1つの版を交換してから刷り出すまで、時間、紙のロスがありました。

現在は、そのような場合、ほとんど間欠印刷機で印刷しているので、版を印刷機にセットしたら、運転しながらの位置あわせができ、ムラ取りもほとんど必要がないので、そのまま刷り出すことができます。

手順を書いて比べてみると、

平圧機の場合

版を交換→運転→位置・ムラ確認→版を出して位置調整・ムラ取り→位置・ムラ確認→(見当が合うまでこれを繰り返す)→本刷りスタート


間欠機の場合
版を交換→運転→位置・ムラ確認→本刷りスタート

これは、交換する版が多くなればなるほど、トータル作業時間に大きく影響してきます。
この交換時間が当社では短いため、多品種小ロットシールを安価で高品質のものをご提供させていただいています。

また、一部の版を差し替えるだけで印刷できるように、版下作成時からそのような版下を制作していきます。

多品種小ロットシールが必要な場合は、まずは当社までご相談下さい。
よろしくお願いいたします。

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ミシン刃

今日は、ミシン刃のピッチをどうしようかと思案中です。

ミシン刃について、少し紹介いたします。

DVC00084.jpg

写真は、ミシン刃に刃型と紙の離れを良くするためにスポンジを貼り付けて、粘着剤が刃に付着しにくいように特殊なテープを貼り付けています。黒っぽくなったところに粘着剤がたまっています。
これを取りやすくするために、スポンジを貼る前にPET素材のフィルムを1枚貼り合わせておき、その上からスポンジを貼ってやります。
DVC00086.jpg
そうすると、スポンジも破れにくく、粘着剤もとれやすくなります。

このミシン刃は、刃がある部分が3mm、刃のない部分が1mmとなっています。
DVC00087.jpg

出っ張っているところが切れる部分です。

この刃型を使った加工は、セパレーターまでミシン刃を入れています。
お客様がセパレーターごとちぎって、シールを使えるようにしています。
そのため、ちぎりやすいように、刃がある部分を大きくしています。
あまり刃がある部分を大きくしすぎると、印刷時に切れたり、使用する時に切れてしまう場合があります。
小さすぎると、作業はしやすくなりますが、ちぎりにくくなります。

このミシン刃とは違い、マイクロミシン刃というものもあります。ミシン刃では、ちぎった時、ちぎりしろが残るので、きれいに切りたい場合はマイクロミシン刃を選択する場合もあります。但し、材質によっては、紙が折れてちぎれてしまう場合があるので、選択する場合は検討が必要かと思います。

作業の手間を省くため、ハーフカット用の刃型とセットで刃型を製作して使用する場合もあります。
DVC00085.jpg

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いろいろラミネート

シール印刷の特徴の一つとして、ラミネートが挙げられます。

ラミネートというと、透明のフィルムをラミネートするのを想像されると思います。
DVC00081.jpg

これは、透明セパレーターのOPP#20フィルムを貼り合わせているところです。
何も対策をしていないと、静電気でバチバチになってしまいます。

逆に印刷したものを貼り合わせて仕上げていく場合もあります。
DVC00078.jpg

これは、印刷だけしたものを別のフィルムにラミネートしているところです。
この後、抜きが入って仕上げていきます。

ラミネートすることでシールにも立体的な展開が考えられます。

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ドライヤー

シール印刷ではシールの周囲の要らない部分をカス上げして仕上げますが、カス上げがしにくい場合があります。

粘着剤が強い場合、シールの形状が複雑な場合などの場合はしにくい場合が多いです。
上げ方にも工夫しますが、それだけではうまくいかない場合もあります。

110218_105215.jpg

写真では、ドライヤーをシールが通る部分に当て、シール部分の温度を上げます。シールを通している筒状になっている部分(この写真ではシールの下側)も温度が上がり、それによってシールの粘着剤の流動性が高くなり、めくれやすくなります。一般的な粘着剤は、温度が上がるとべたつきが増し、初期接着力が上がりますが、保持接着力は低下するからです。逆に初期接着力が上がるものとか、温度変化に影響を受けにくいものもあるようなので、一概には言うことはできません。

印刷機のガイドにたまる糊玉は、シール原紙の温度が高いとできやすいので、これとは反対です。べたつきが増すので糊玉ができやすいということです。
糊玉

温度を上げたり、下げたり、ややこしいですね(笑)。

シールやステッカーを剥がす場合も、ドライヤーで温度を上げてやってから剥がすと、剥がしやすくなります。
粘着剤も色々な種類があるので、これは1つの方法として考えてください。

他に、良い方法がありましたら、教えて下さい。

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情報共有ツール

現在、他社と情報の共有ができないかと、色々やっております。

無料のものを探すと、「無料版GRIDY」というのがありました。
GRIDY

社内だけの情報共有ツールでなく、社外とも情報を共有できるソフトだそうです。

無料の理由は、こちらのPCの使っていないCPUやHDDを使用することだそうです。
http://gridy.jp/portal/function/gridy/free.html
なんとなく、勝手に使われているのは気持ち悪いですが、今のところ、PC作業に支障はないように思います。


使用するパソコン環境には条件があり、あまり古いPCやOS、Macなどでは、使用できません。

無料ながらも、メールでのサポートもしてくれているので、問い合わせながらやっています。

色々な機能があるので、使いこなせるとおもしろいと思います。

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紙のそろえ方

たいしたことではないのですが、今まで10年以上やってきて初めて気がついたことがあります。

印刷して抜き加工をしてシート状にカットすると下の画像のように下から順に上へ上へと積まれていきます。
110213_175417.jpg

これを適当な枚数がたまったら、別の箱に移動させ、積んでいきます。
DVC00079.jpg

このように横にして積んでいるのは、酸化重合型のインキ(印刷した後、空気中の酸素と結合して硬化するタイプのインキ)を使用していた頃から、このように横にして積んでいっていました。
このように並べているとシートとシートの間の隙間が空き、印刷面を空気にさらすことができます。

今はほとんどがUVインキなので、印刷直後にUV照射器で紫外線を当てることで瞬時に硬化します。だから、このような積み方をする必要はありません。

カッターで下から上へと順にたまっていたものを、奥から並べてやると奥から印刷された順に並ぶことになります。
今までは、カッターでたまったものを手前から順に並べていたので、順番に並んでいませんでした。

順番に並んでいると、何が良いかというと、
途中で紙の継ぎ目などで見当ズレがあった場合、継ぎ目付近をもう一度良く検品したい時に順番に並んでいると、継ぎ目付近の前後が簡単にわかります。
順番に並んでいないと、どこが継ぎ目付近のものだったかが、わからなくなってしまいます。

隙間を空ける必要がある酸化重合型のインキの場合、並べる時の隙間の調整がしやすかったから、手前から並べていたのかもしれません。

よく見ていると、毎日改善することはたくさんあります。

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カッティングシートの半製品

カッティングシートの値段を決める場合、

材料代
材料を適当な大きさにカットする時間
カッティングマシンでカットする大きさ(時間)
要らない部分をめくる時間
アプリケーションを貼る時間
仕上がり寸法にカットする時間

などから決めていきます。

これらを安く、短く済ませることができれば、カッティングシートを安く作ることができます。

カットするのは、機械がカットしますが、他の部分は人間による作業になります。
そのうち、最も時間が掛かるのが、「要らない部分をめくる時間」です。
これは1枚のうち1枚めくるのも、10枚のうち1枚めくるのも、100枚のうち1枚めくるのも、1枚あたりめくる時間は変わりません(何枚もめくっていると慣れてきて、作業のスピードは速くなってきますが...。)。

この前、お客様の方から、「要らない部分は私が暇な時にめくって仕上げますので、カットまでしてください。」と依頼を請けました。カットまでの場合と完成品にまでした場合と見積もりを提出して、判断していただきました。

結局、カットまでして、アプリケーションフィルム(上に貼っている透明のフィルム)と併せてお渡ししました。
念のため、1枚完成品を作ってお渡しいたしました。

この方法だと、
材料代
材料を適当な大きさにカットする時間
カッティングマシンでカットする大きさ(時間)
で済みますので、かなりのコストダウンになります。

散髪屋でもカットだけ、顔そりだけと、お客様が選べるようになっていますから、当社もできるだけ色々なケースを提案させていただき、お客様に一番良いものを提供していきたいと思います。

シールも、「シール原紙のホイル紙を売ってほしい。印刷や抜き加工は不要です。」とおっしゃるお客様もいます。使い道を聞くと、「三角形の形に切って、装飾するのに使っています。」と教えていただきました。

また、「透明のフィルムを売って欲しい。所定の大きさにカットだけしておいてほしい。」とおっしゃるお客様もいます。使い道を聞くと、「表面を保護するのに使いたい。」と教えていただきました。
透明のフィルムも色々なフィルムがありますので、もう少し詳しい事を教えていただき、最もふさわしいと思われるフィルムをご提案させていただきました。

このように、色々な形でご希望に応えていきたいと思っていますので、お気軽にお問い合わせ下さい。
よろしくお願いいたします。

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機械のプチ改造

印刷機を設計、製作することはできませんが、きれいな印刷をするための工夫や簡単な改造は日々しております。

2度通しをした時の送り精度が悪い場合があったので、今回は思い切って手を入れることにしました。

平圧印刷機で2度通し(1度印刷したものを、もう一度印刷機に通して、印刷や抜きなどの加工を行うこと)をする際に、重要なポイントは、1回目に印刷したマークをセンサーがどれだけ精度良く読み取るかです。また、1回目の印刷がどれだけ見当を合わせて印刷しているかが重要なのは言うまでもありません。2回目に1回目の修正はできませんので。

マークを読み取り、紙送りを制御しているので、読み取りが悪いと2回目の印刷、抜きが合わなくなってきます。

今までセンサーが付いていた位置では、紙の送りが不安定で、紙質や送り量によっては、精度良く紙送りしない場合がありました。平圧印刷機の構造上、紙を上下させて印刷するので、紙がしゃくってしまう場合があります。そうすると、マークの読み取り位置が微妙に狂って、送り量がまちまちになってしまいます。

そこで、センサー位置を紙の送りが安定している場所に変更することにしました。

まず、現在のセンサーを取り外し、線をはずし、上記の場所付近に取り付け場所がないか探して取り付けました。
しかしながら、最初から取り付けるように作られていないので、色々なものが干渉したり、調整シロが少なくなったりの問題がありました。

作業から1時間半過ぎた頃、「ムキになってやっていませんか?」と周りから言われながらも、約2時間かけて、取り付けました。やろうと思ったら、ある程度ムキにならないとできなかったと思います(笑)。

日本電産の永守社長の言葉で、「すぐやる。必ずやる。できるまでやる。」です。

110209_182558.jpg

そして、この機械で2度通しをすると、考えていたとおり、マーク位置で、紙の送りが同じ位置でピタリと止まり、紙の送りにばらつきがほとんどなくなりました。

後は、取付方法をもう少し、工夫して調整しやすくしたいところです。

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円錐状のものにシールを貼る場合

シールを貼る場所によっては、シールの形状を変えないときれいに見えない場合があります。

110210_180223.jpg

貼る場所が円錐状のものに貼るため、長方形の形状のシールを貼ろうとすると上の画像のようになってしまいます。

そこで、計算して、下のような扇型をした版下を作成。
110210_173707.jpg

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これを、先ほどのところに貼ってみると、
110210_180237.jpg

容器の形状に合ったものとなりました。

計算方法は、長くなるので省略しますが、中学か高校の数学の幾何学で計算できます。

計算方法のヒントとして、図をアップしておきますので、参考にして下さい。
ougi.jpg

いつも、私は計算しているんですが、簡単に形状を決定する方法がありましたら、教えて下さい。

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重いものを持つ時は

印刷屋なので、紙を扱っています。紙なんかペラペラで軽いんですが、これがまとまった量になると重いんです。

シールの原紙の場合は、シール自体の紙(またはフィルム)+セパレーターがセットになっているので、シールの重さの倍以上あるということです。

メーカーからは段ボールにシール原紙が適当な量、詰め込まれていて、それを出して、機械にセットするのですが、姿勢が悪いと腰を痛めます。

重いものを持つ時に注意しているのは、できるだけ、身体の中心に近い位置で持つことです。おへそあたりにできるだけ近づけて持つことです。

これは以前通っていた自力整体の先生に教えてもらったことです。
老人ホームや介護施設などで、人を抱える仕事をしている人は、悪い姿勢で仕事をしていると、若い人でも簡単に腰を痛めてしまい、そういう人が多いそうです。重いものを持つ時の姿勢には注意して下さいと教えてもらいました。

地面にあるものを持ち上げる時は、できるだけ身体の中心に近づけるように、しっかりと腰を落として持ち上げなければいけません。遠いところにあるものを取る時も、できるだけ近づいて取らないといけません。

私も気をつけているのですが、それでも腰を痛める時があります。みなさんもご注意ください。
また、これから季節の変わり目なので、身体がゆるんできます。お気をつけ下さい。

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機械直りました

土曜日に止まった機械が火曜日にやっと直りました。
原因は、メインモーターを制御しているドライバーが壊れたためでした。

110209_164852.jpg
奥の箱が交換した部品です。

月曜日の朝に印刷機メーカーに電話して、印刷機メーカーに部品の在庫がないか確認し、なかったので部品のメーカーから火曜日着で出荷してもらい、火曜日に印刷機メーカーの技術者に交換してもらいました。ドライバーが壊れただけだったので、修理、調整で1時間ちょっとで終わりました。

前に違うところが壊れた時は3日ほど掛かったので、速く修理できた方です。

110209_164935.jpg
夏に壊れたのは、こちらの奥の白い箱です。2個ともです。

ホコリが溜まり、中でショートしてトランジスタなどの電子部品が壊れることがあるそうです。
中を開けて、掃除しないといけませんね。
パソコンも同じです。

土日も仕事しないといけない場合は、土日を挟むとメーカーが必ず休みなので、大変困ります。実質、土曜日夕方、日曜日、月曜日、火曜日と3日半、機械が止まっていたことになります。

さあ、明日からは、止まっていた機械で印刷する予定だったものを片付けていきます。工程上では問題なくやりくりできたので、ラッキーでした。修理代分、またがんばらないといけませんね。

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機械の故障のつづき

昨日のつづきです。

昔のブログに昔の印刷機が載っていました。
昔の記事です

古い平圧シール印刷機

左から右へ紙が流れていくんですが、機械の長さは約1m。非常にコンパクトです。
この写真では見えませんが、機械下側に直径20cmくらいのモーターが付いていて、そのモーターがプーリーを介し、印刷機のスピードを調整し、印刷機中央のところを上下させ、ローラーを回転させ、写真下側にある丸い部品を回転させ、それを棒で右側の丸い部品の部分を動かし、クラッチによって、紙を必要な長さ分、送らせます。

カス上げ(刃型で抜いた後、要らない部分を巻き取っていく作業)もこの1個のモーターからの回転を利用します。非常に効率的な機械です。改めて感心します。

この機械のほとんどは機械的なもので動いています。カッターやパウダースプレーもリレーを使って、電気信号を送っていました。

しかし、現在の機械では、それらの作業全てに一つずつ、モーターやセンサーが付いていて、それぞれを電気的に制御します。機械裏側に回ると、たくさんの電機部品が付いています。こちらでは簡単に触れません。印刷機のメーカーですら、外部の電気屋に頼っています。

だから、動かなくなると修理、交換する部品の量や金額が昔の機械に比べて、膨大な量になります。

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機械の故障

土曜日の夕方に印刷機を回していると、急停止!ブザーが鳴って、エラーメッセージを見ると、メインモーター異常。いやな予感がして、元電源を一旦遮断し、祈るような気持ちで、しばらくして再起動!

「ブ~、ブ~、ブ~、ブ~」
やはり、動かない。

印刷機メーカーは、この時間では営業していないし、次の日の日曜日は休みだし。
簡単に直るのか、重大な問題があるのか、いくら修理代が掛かるのか。

とりあえず、直るまでは他のシールを片付けたり、他の機械で印刷できるものは他の機械で印刷することに。

あれこれ考えても月曜日にメーカーに相談しないと何も解決しないのはわかっているけど、色々考えていやな週末を過ごしていました。

月曜日になり、メーカーに状況を説明すると、「メインモーターを制御するドライバーが寿命のようです。」と言われ、ドライバーを交換すると直りそうで、ホッとしましたが、また、高額の修理代が...。

シールの機械もサーボモーターを使う前の機械式の平圧機なら、修理も自分でできる部分がほとんどだったし、壊れても修理代は安かったし、UV照射装置もないので、ランニングコストも安かったんですけど。
今、ウチにある機械はどれもサーボモーターで動いていて、そのモーターが機械1台に何個も付いているので、モーター、それを制御するドライバーなど、寿命が来ると、修理代も馬鹿になりません。
昔の機械式の平圧機なら、メインモーター1台で、全てをまかなっていたので、良くできた機械だったと思います。
機械代、部品代、修理代は高くなっているので、前と変わらないシールの値段で元を取るかは、どれだけ、効率よく印刷するかに掛かっています。

さて、グチはこのブログに書き出したので、気分を入れ替え、今日も仕事がんばります。

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訂正シールの材質

印刷物などで印刷してある文字を隠して、新しく表示する場合、訂正シールが使われます。
前の印刷物が間違えている場合だけでなく、一部分だけ訂正シールを貼って、前の印刷物を利用する場合にも使われます。

下の印刷が透けて見えないように、

1.シールの裏側がグレーの粘着剤になっているものを使用
  上質、アート、ミラコート、ユポなどに裏が透けて見えない訂正用の原紙があります。

2.ユポ以外のフィルムの場合では、銀のネーマに白をコートしてあるものを使用
  白コートを使用

3.金銀の紙、フィルムに印刷してあるものに貼る場合
  金銀のホイル紙、ネーマを使用

その他に、ステッカーなどをプリンターで出力する場合には、裏側がグレーの粘着剤になっている塩ビ素材があります。

1、2の場合、表面の白が若干黒っぽくなってしまいます。そのため、前の印刷物と白さが違ってしまいます。

デザインによっては下の印刷が見えにくい場合がありますので、訂正用の原紙を使わずに、通常の原紙を使用して印刷する場合があります。その方が紙の色が近いので、訂正したことがわかりにくいのと、紙代が安くなります。

訂正シールの場合は、色々なケースが考えられますので、ご相談下さい。
よろしくお願いいたします。

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シール原紙のロット

シールの原紙のロットは、ロール状態で、紙幅方向5mm単位で、巻き方向は100m、200m、300m、400m、600mなど、100m単位です。

特殊な原紙の場合は、幅方向、原紙約1m又は、約50cmから切り分けられて、巻き方向は最低30m以上です。
100mm幅の紙を注文しようとすると、原紙1mの場合だと、10本は取れずに、9本×30mが最低ロットとなります。この紙で印刷しようとすると、継ぎ目がたくさん出てきて、印刷時のロスがかなり出ます。継ぎ目で紙のテンションが変わったり、紙が蛇行することで見当ズレが起こります。

今日、シール原紙の営業マンがやってきて、「今度、既製品のシール原紙で100mmと200mmの間の150mのロットを設定しようと会社で考えていますが、どうでしょうか?」と聞かれました。

小ロットの場合、100mではギリギリ足らずに、200m注文する場合があります。こんな時、その中間のロットで注文できると、当社としてもメリットがあるし、お客様にも余分な原紙代を負担していただかなくてもよくなり、コストダウンが図れます。

まだ、実施するかどうか決まっていませんが、実行して欲しいです。

こういう隙間を狙うのもありですね。

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部品の交換

シール印刷は昔から、糊引き、印刷、抜きなど、色々な加工作業があるため、各社、機械を改造したり、特注の機械をメーカーに作ってもらったり、機械を修理したりと印刷以外の作業をやる場合があります。

当社でも簡単な修理や調整、部品交換などは自社で行っています。
DVC00071.jpg

インキローラーの切り替えスイッチの具合が悪いため、新しい部品に交換です。

しかし、同じ部品がなく、別の新しい部品を使うため、取付方法が違います。部品を送ってもらったメーカーに聞いて、取付方法を教えてもらって取り付けます。大きさなどが変わっている場合には、機械を加工しないと取り付かない場合もあり、手間が掛かる場合もあります。

やはり、メンテナンスは大事です。
日々のグリスアップや掃除などをきちんとやっていると、機械の寿命は確実に伸びます。
長く使えるだけでなく、メーカーに来てもらっての修理の回数も減るので、維持費のコストカットで固定費の圧縮が図れます。これは、機械の数が増えれば増えるだけ、大きく効いてきます。

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バーコードのレイアウト

バーコードに関係する仕事として、バーコードが入ったシールの印刷や、バーコードのデータを作成し、データをお渡しする仕事があります。また、デザインはお客様がほとんどされていて、バーコードだけを当社が入れるという仕事があります。

バーコードを読み取るためには、余白部分が必要です。

左右に目いっぱいバーがあると、バーコードを読み取ることができません。バーコードの左右には所定の寸法の余白が必要です。

バーコードサンプル

上の画像で、周囲の黒い線のところまで余白が必要です。
右側の「1」の文字がぎりぎりになっていますが、左側はこの文字が目安となります。
左側はバーから余白部分がある程度必要になります。

大まかにいうと、バーコードをレイアウトする場合、「1」の文字と一番右側のバーが基準となり、バーコードをレイアウトしてしまうと、左側の余白が大きくなりすぎます。
左側も右側もバーの端を目安にして、ある程度余白を取るレイアウトが正解です。

バーコードサンプルa

上の画像で、上のバーコードは右により過ぎていて、下のバーコードのレイアウトが正解となります。

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